1965년 미국 몬산토사의 Herzog와 Walsh의 엔지니어들은 전기화학적 기계적 연마(Electrochemical mechanical polishing, ECMP) 기술의 개념을 처음 제안했습니다. 이 기술은 처음에 군용 망원경 및 현미경과 같은 고품질 광학 부품의 표면 연마에 적용되었습니다. 1988년부터 스테인리스 강관 공장에서 이 기술을 스테인리스 강관 제조에 적용해 왔으며 전 세계적으로 빠르게 발전했습니다. 전통적인 순수 기계적 또는 순수 전기 화학적 연마 방법과 달리 스테인레스 스틸 튜브는 기계적 연마 후 표면의 미세한 손상을 피하기 위해 전기 화학적 연마 및 기계적 연마의 포괄적 인 효과를 채택하고 전기 화학적 연마의 표면 평탄도는 연마와 일치합니다. 낮은 섹스와 같은 단점. 복합 연마 공정에서는 연마할 스테인리스 강관을 전해액에 담그고 표면에 일정한 전압을 가합니다. 전기화학 연마가 진행됨에 따라 표면 산화막이 두꺼워지고 처리 속도가 느려집니다. 그러나 회전하는 연마 디스크의 작용으로 표면 산화막 및 침전물을 제거하기 때문에 연마된 표면의 반응 생성물이 지속적으로 벗겨지고 새로운 전해질이 보충되며 반응 생성물은 연마의 흐름과 함께 제거됩니다. 액체. 새롭게 노출된 표면은 다시 전기화학 반응을 일으키며, 제품은 벗겨지며 주기적으로 왕복합니다. 기판, 연마 입자 및 전기 화학 반응의 결합 작용으로 초정밀 표면이 형성됩니다. 연마 과정에서 표면에 가해지는 압력은 상대적으로 작고 절삭 속도는 상대적으로 느립니다. 따라서 스테인레스 스틸 튜브 표면의 연마 속도는 주로 두 극에 가해지는 전압에 의해 결정됩니다.
스테인리스강관 내면의 경면연마를 실현하기 위해 일본공업기술대학의 Kouichi 교수는 1991년에 그림과 같이 스테인리스강관 내면의 전기화학적 기계적 연마장치를 개발하였다. 중소형 스테인리스 강관 피팅의 내면 시장의 주류. 기계적 전기화학적 연마 공정. 이 장치는 특수 구조의 도구 전극을 사용합니다. 탄성 재료 층의 작용으로 나일론 재료와 스테인리스 스틸 튜브의 내부 표면이 완전히 접촉하여 기계적 연마 공정에 필요한 압착력을 제공합니다. 그러나 관의 내경이 10mm 미만인 경우 전해액 재생의 어려움이 특히 명백해진다. 소경 스테인리스강관 내면의 전기화학적 기계적 연마시 발생하는 다수의 기포 및 침전물이 다량으로 축적되어 연마면에 피팅(pitting) 및 전해부식 등의 결함이 발생한다.
https://www.xuruimetal.com/
